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回轉(zhuǎn)窯焙燒活性石灰新工藝

         活性石灰是燒結(jié)的有效的強化劑,是煉鋼生產(chǎn)的優(yōu)良的造渣劑。馬鋼于1972年開始回轉(zhuǎn)窯活性石灰的生產(chǎn)和應(yīng)用技術(shù)的研究,1974年完成了試驗研究工作,1982年建成了我國前列條自行研究設(shè)計、國內(nèi)制造設(shè)備的回轉(zhuǎn)窯法焙燒活性石灰新工藝流程線。
       三年多的生產(chǎn)實踐表明,該工藝先進,運行可靠,為國內(nèi)回轉(zhuǎn)窯焙燒活性石灰提供了新經(jīng)驗,該工藝流程配置緊湊、合理、廠址選擇、原料制備、冷卻與整粒、成品輸送、環(huán)境保護及余熱利用等方面都有新的突破,工藝環(huán)節(jié)少,設(shè)備制作容易,投資省,適合我國國情,宜于推廣應(yīng)用,石灰質(zhì)量好,達到國內(nèi)外先進水平,資源得到綜合利用,余熱充分回收,與武鋼引進設(shè)備相比,年經(jīng)濟效益大達522萬元。
       該工藝與國內(nèi)豎窯及引進的回轉(zhuǎn)窯焙燒石灰系統(tǒng)相比,其特點是:將石灰焙燒系統(tǒng)建在燒結(jié)廠,使石灰原料制備系統(tǒng)與燒結(jié)溶劑系統(tǒng)有機結(jié)合,大幅度地降低了投資,資源得到綜合利用,環(huán)境效益好,經(jīng)加工后的入窯料,粒級合理而均勻,采用混合煤氣中溫焙燒,達到優(yōu)質(zhì)高產(chǎn),成品的冷卻,篩分整粒在一個筒體內(nèi)進行;供煉鋼和燒結(jié)用的兩種粒級的成品共用一等輸送線,簡化了工藝流程,用石灰石破碎取代生石灰破碎,避免了二次揚塵,用風(fēng)力輸送取代了常規(guī)的機械輸送,采用大型旋風(fēng)顆粒除塵,選用余熱鍋爐回收余熱,解決了燒結(jié)使用的蒸汽。
       建設(shè)與生產(chǎn)實踐表明:
       1、該工藝簡化,設(shè)備易于制作,無特殊材質(zhì)要求。投資省,其基建投資為70元/噸石灰,產(chǎn)品成本低,約56元/噸石灰。
       2、石灰質(zhì)量好;钚远瓤蛇_370~400ml,生燒、過燒率為1~4%:煉鋼用石灰(小于5毫米)含粉率小于3%。
       3、熱效率較高。煙氣排放溫度低于200攝氏度。
       4、經(jīng)濟效益高。石灰單位成本比武鋼的引進設(shè)備80.32元/噸石灰,按年產(chǎn)活性石灰6.5萬噸計算,一年的經(jīng)濟效益可達到522萬元。將活性石灰用于燒結(jié),可增產(chǎn)25~30%,用于煉鋼生產(chǎn)可降低成本6~10元/噸鋼。
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推薦產(chǎn)品:水泥回轉(zhuǎn)窯 石灰回轉(zhuǎn)窯

創(chuàng)建時間 2013-07-17 來源 回轉(zhuǎn)窯網(wǎng) 瀏覽
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